కాంక్రీట్ పనులు, ఓవర్హెడ్ పవర్ లైన్లకు మద్దతుని కాంక్రీట్ చేయడం

ఓవర్‌హెడ్ పవర్ లైన్‌లపై, కొన్ని రకాల యాంకర్ సపోర్ట్‌ల కోసం ఇరుకైన బేస్‌తో కొన్ని రకాల మెటల్ ఇంటర్మీడియట్ సపోర్టుల కోసం కాంక్రీట్ ఫౌండేషన్‌లు నిర్మించబడ్డాయి మరియు అన్ని రకాల కార్నర్ మరియు రైజ్డ్ సపోర్టుల కోసం నిర్మించబడతాయి (చూడండి — ఓవర్ హెడ్ ట్రాన్స్మిషన్ లైన్ మద్దతు రకాలు మరియు రకాలు).

నియమం ప్రకారం, కాంక్రీట్ పునాదులు అంతర్నిర్మిత యాంకర్ బోల్ట్‌లతో స్టెప్డ్ కాంక్రీట్ మాస్‌లు, వీటికి మద్దతు యొక్క కాళ్ళ మడమలు జోడించబడతాయి.

వివిధ రకాల మద్దతుల కోసం ఫౌండేషన్‌ల రకాలు విభిన్నంగా ఉంటాయి: ఉదాహరణకు, వైడ్-బేస్ రైజ్డ్ యాంకర్ సపోర్ట్‌లు, అలాగే పోర్టల్-టైప్ యాంకర్ సపోర్ట్‌లు, ప్రతి సపోర్ట్ లెగ్‌కు ఒకటి చొప్పున నాలుగు ఒకేలాంటి ఫౌండేషన్‌లను కలిగి ఉంటాయి. నారో బేస్ సపోర్ట్‌లు మొత్తం సపోర్ట్‌కి ఒక సాధారణ స్థావరాన్ని పంచుకుంటాయి. కార్నర్ సపోర్ట్‌లు పెద్ద పుల్-అవుట్ లెగ్ బేస్‌లను మూలకు వెలుపల మరియు ట్రాక్ మూలలో ఉన్న చిన్న బేస్‌లను కలిగి ఉంటాయి.

ఒక మద్దతు కోసం కాంక్రీటు పనుల వాల్యూమ్ సాధారణంగా పదుల క్యూబిక్ మీటర్ల ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. మద్దతు యొక్క స్థావరాలు యాంత్రికంగా లేదా కొన్నిసార్లు మానవీయంగా కాంక్రీట్ చేయబడతాయి. నిర్దిష్ట పనులకు సంబంధించిన ప్రాథమిక డేటా దిగువన ఉన్నాయి ఓవర్ హెడ్ విద్యుత్ లైన్లు.

కాంక్రీటు మరియు దాని లక్షణాలు

కాంక్రీటులు నీటిలో కలిపిన సిమెంట్ మరియు కంకర (కంకర, పిండిచేసిన రాయి మరియు ఇసుక) మిశ్రమం గట్టిపడటం వలన ఏర్పడే కృత్రిమ రాయి పదార్థాలు. తయారీ పద్ధతి మరియు అవలంబించిన పూరకాలపై ఆధారపడి, కాంక్రీటులు భారీ బరువులో విభిన్నంగా ఉంటాయి.

కాంక్రీటు యొక్క ప్రాసెసింగ్ మరియు దాని స్థిరత్వంపై ఆధారపడి, కాంక్రీటులు విభిన్నంగా ఉంటాయి:

• కఠినమైన;
• సెమీ-ఘన;
• ప్లాస్టిక్;
• స్వరాలు.

కాంక్రీటు యొక్క బలం భవనం నిర్మాణాలలో కాంక్రీటు యొక్క సాధారణ పని పరిస్థితుల ఆధారంగా కుదింపుకు తాత్కాలిక నిరోధకతగా అర్థం అవుతుంది.

నిర్దిష్ట నాణ్యత మరియు మోతాదు పదార్థాలతో కూడిన కాంక్రీటు యొక్క బలం మరియు తయారీ మరియు సంస్థాపన యొక్క అదే పద్ధతులు నీటి-సిమెంట్ నిష్పత్తిపై ఆధారపడి ఉంటాయి (నీరు: సిమెంట్ - W: C). B: C పెరిగినప్పుడు, కాంక్రీటు బలం తగ్గుతుంది.

కాంక్రీటు యొక్క తాత్కాలిక సంపీడన బలం 200 mm అంచు వైపు ఉన్న కాంక్రీట్ క్యూబ్ యొక్క తాత్కాలిక సంపీడన బలంగా తీసుకోబడుతుంది.

గ్రేడ్ల కాంక్రీటు «70» మరియు «90» సాధారణంగా మద్దతు యొక్క పునాదుల కోసం ఉపయోగిస్తారు. ఎలివేటెడ్ మరియు ఇతర ప్రత్యేక మద్దతుల యొక్క క్లిష్టమైన పునాదులలో, తరగతి «110» మరియు «140» యొక్క కాంక్రీటు ఉపయోగించబడుతుంది.

కాంక్రీటులో సిమెంట్ యొక్క కంటెంట్ ప్రధానంగా సిమెంట్ బ్రాండ్ మరియు స్వీకరించబడిన B: C నిష్పత్తి (బరువు ద్వారా) మీద ఆధారపడి ఉంటుంది. గ్రేడ్ 110 - 90 కాంక్రీటు కోసం, గ్రేడ్ 300 పోర్ట్‌ల్యాండ్ సిమెంట్ మొత్తాన్ని ప్లేస్‌మెంట్ పద్ధతి మరియు కాంక్రీటు యొక్క స్థిరత్వం ఆధారంగా సుమారు 200 - 250 కిమీ/సెం 3గా తీసుకోవచ్చు. కంపనాలు ఉపయోగించడంతో, సిమెంట్ వినియోగం 15-20% తగ్గుతుంది.

కాంక్రీటు యొక్క చలనశీలత - దాని స్థిరత్వం - అనేక మార్గాల్లో నిర్ణయించబడుతుంది. సరళ పరిస్థితులలో, అత్యంత సాధారణ పద్ధతి కోన్.

కోన్ 10 సెంటీమీటర్ల ఎగువ వ్యాసం మరియు 20 సెంటీమీటర్ల తక్కువ వ్యాసంతో 30 సెంటీమీటర్ల ఎత్తుతో కత్తిరించబడిన కోన్ రూపంలో షీట్ స్టీల్తో తయారు చేయబడింది.కోన్ రెండు వైపులా తెరిచి ఉంటుంది మరియు పైన రెండు హ్యాండిల్స్‌తో అమర్చబడి ఉంటుంది మరియు దిగువ భాగంలో రెండు లామెల్లెలతో అమర్చబడి ఉంటుంది, దానితో కోన్ ప్రభావం ఉన్న ప్రదేశానికి పాదాలతో నొక్కి ఉంచబడుతుంది.

ఒక కోన్ ఉపయోగించి కాంక్రీటు యొక్క స్థిరత్వం క్రింది విధంగా నిర్ణయించబడుతుంది. కోన్ లోపలి నుండి తేమగా ఉంటుంది మరియు 3 పొరలలో తయారు చేయబడిన కాంక్రీటు మిశ్రమంతో నింపబడుతుంది. ఒక్కో పొరను 25 సార్లు ఉక్కు కడ్డీతో కుట్టారు.కోన్ నిండుగా ఉన్నప్పుడు అదనపు కాంక్రీటును రూలర్‌తో కత్తిరించి పైభాగాన్ని సున్నితంగా చేస్తారు.

అప్పుడు కోన్ కాంక్రీట్ టేబుల్ నుండి జాగ్రత్తగా తీసివేయబడుతుంది మరియు దాని పక్కన ఉంచబడుతుంది. రూపం నుండి విడుదలైన కాంక్రీటు దాని స్థిరత్వంపై ఆధారపడి కొద్దిగా, ఎక్కువ లేదా తక్కువగా స్థిరపడుతుంది. ప్రక్కనే ఉన్న కోన్‌పై ఉంచిన పాలకుడు సెంటీమీటర్లలో థ్రస్ట్ మార్చబడుతుంది.

ఎక్కువ దూరాలకు రెడీ-మిక్స్డ్ కాంక్రీటు యొక్క అనివార్య రవాణా పరిస్థితులలో కాంక్రీటు యొక్క సంశ్లేషణను మందగించడానికి లేదా, శీతాకాలంలో కాంక్రీట్ సమయంలో కాంక్రీటు గట్టిపడటాన్ని వేగవంతం చేయడానికి, ఈ క్రింది వాటిని ఉపయోగిస్తారు: సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం రూపంలో రిటార్డర్లు సిమెంట్ బరువు ద్వారా 0.25 - 0.50% మొత్తంలో లేదా కాల్షియం క్లోరైడ్ లేదా హైడ్రోక్లోరిక్ యాసిడ్ రూపంలో యాక్సిలరేటర్లు సిమెంట్ బరువులో 2% మొత్తంలో జోడించబడతాయి.

యాక్సిలరేటర్ల ఉపయోగం దాని గట్టిపడే మొదటి 3-రోజుల ఇంటెన్సివ్ కాలం తర్వాత కాంక్రీటు బలం యొక్క తదుపరి పెరుగుదలలో ఆలస్యం కారణమవుతుంది. విద్యుత్ లైన్ల పునాదుల కోసం యాక్సిలరేటర్లను ఉపయోగించడం అనుమతించబడదు.

కాంక్రీట్ పనుల కోసం పదార్థాలు

కాంక్రీటు తయారీకి ప్రధాన పదార్థాలు సిమెంట్, కంకర (లేదా పిండిచేసిన రాయి), ఇసుక మరియు నీరు.

ఎ) సిమెంట్

కూర్పు మరియు లక్షణాలపై ఆధారపడి, సిమెంట్లు ప్రత్యేకించబడ్డాయి: పోర్ట్ ల్యాండ్ సిమెంట్, పోజోలానిక్ పోర్ట్ ల్యాండ్ సిమెంట్, స్లాగ్ పోర్ట్-స్యూమ్ సిమెంట్, లైమ్-స్లాగ్ సిమెంట్, లైమ్-పోజోలానిక్ సిమెంట్, అల్యూమినియం సిమెంట్ మరియు రోమన్ సిమెంట్.పోర్ట్ ల్యాండ్ సిమెంట్ సాధారణంగా పవర్ లైన్ టవర్ ఫౌండేషన్‌లకు ఉపయోగించబడుతుంది.

ప్లాంట్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన ప్రతి బ్యాచ్ సిమెంట్ తప్పనిసరిగా పాస్‌పోర్ట్ కలిగి ఉండాలి, అది సిమెంట్ యొక్క గ్రేడ్ మరియు ప్లాంట్ యొక్క ప్రయోగశాలలో ఉత్పత్తి చేయబడిన సిమెంట్ పరీక్ష ఫలితాలను సూచిస్తుంది, అవి:

• సమయాన్ని సెట్ చేయడం;
• వాల్యూమ్ మార్పు యొక్క ఏకరూపత;
• గ్రౌండింగ్ యొక్క చక్కదనం;
• నమూనాల తన్యత మరియు సంపీడన బలం.

సిమెంట్ యొక్క అనవసరమైన నష్టాలను నివారించడానికి, ఇది చాలా తరచుగా పెద్దమొత్తంలో రవాణా చేయబడుతుంది, పని ప్రాంతానికి దాని డెలివరీ ప్రత్యేక కంటైనర్లలో మరియు ఏ సందర్భంలోనైనా కనీస సంఖ్యలో ఓవర్లోడ్లతో నిర్వహించబడాలి.

వేర్వేరు బండ్ల నుండి ఒక బకెట్‌లో సిమెంట్‌ను అన్‌లోడ్ చేయడానికి ఇది అనుమతించబడదు మరియు అంతకంటే ఎక్కువ వేర్వేరు బ్యాచ్‌ల నుండి. ప్రతి బకెట్ సూచించే సూచికను కలిగి ఉంటుంది: రకం, బ్రాండ్, సమయం మరియు సిమెంట్ యొక్క ఇతర సాంకేతిక డేటా.

ప్రతి పికెట్‌లో చిన్న మొత్తంలో కాంక్రీటు పని కారణంగా, గిడ్డంగుల అమరిక విద్యుత్ లైన్ మార్గం వెంట అసాధ్యమైనది మరియు 2 T వరకు సామర్థ్యంతో తారు కాగితంతో కప్పబడిన పైకప్పుతో ప్రత్యేక పెట్టెల్లో సిమెంట్ను నిల్వ చేయడానికి సిఫార్సు చేయబడింది... పెట్టెలు వ్యవస్థాపించబడ్డాయి గుంటల దగ్గర తేమ యొక్క వ్యాప్తి నిరోధించడానికి ప్రత్యేక మెత్తలు న.

బి) జడ పదార్థాలు (సంకలనాలు)

ఇసుక

concreting కోసం; 1.5 - 2.5 మిమీ ధాన్యం వ్యాసం కలిగిన నది మరియు పర్వత ఇసుక, 2 - 3% కంటే ఎక్కువ బంకమట్టి మిశ్రమంతో, మద్దతు పునాదుల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. బంకమట్టి మరియు ధూళి మలినాలను కంటెంట్ యొక్క నిర్ణయం ఎలుషన్ ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది.

ఇసుకను 1/3 ఎత్తు వరకు గ్రాడ్యుయేషన్‌లతో ఒక స్థూపాకార గాజు పాత్రలో పోస్తారు మరియు దాదాపు పైభాగానికి నీటితో నింపుతారు. కంటైనర్ పైభాగంలో అరచేతితో మూసివేయబడిన తర్వాత, అది కదిలిపోతుంది మరియు నీటిని క్లియర్ చేయడానికి అనుమతించబడుతుంది.ఇసుక మరియు మలినాలను ఎత్తును కొలవడం ద్వారా, వాటి కంటెంట్ శాతం నిర్ణయించబడుతుంది.

సేంద్రీయ మలినాలతో ఇసుక కాలుష్యం రంగు పరీక్ష ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ యొక్క 3% ద్రావణాన్ని 1: 1 ఇసుక నిష్పత్తిలో ఇసుకతో గాజు కంటైనర్లలో పోస్తారు. పరిష్కారం కదిలింది మరియు స్థిరపడటానికి అనుమతించబడుతుంది.

సేంద్రీయ మలినాలతో ఇసుక కాలుష్యం యొక్క స్థాయిని బట్టి, నీరు గడ్డి పసుపు నుండి గోధుమ ఎరుపు వరకు రంగులో ఉంటుంది.

ఇసుక ఒక గడ్డి-పసుపు రంగు ఇవ్వడం కాంక్రీటు బలం «50» లేదా «70» తో కాని క్లిష్టమైన నిర్మాణాలు concreting కోసం మాత్రమే అనుకూలంగా ఉంటుంది. గోధుమ-ఎరుపు రంగును ఇచ్చే ఇసుక సాధారణంగా కాంక్రీట్ పనికి పనికిరాదు.

కంకర మరియు పిండిచేసిన రాయి

5 నుండి 80 మిమీ వరకు ధాన్యాలు లేదా ముక్కలతో కూడిన క్లీన్ కంకర లేదా పిండిచేసిన రాయిని కాంక్రీటు కోసం ముతక కంకరగా ఉపయోగిస్తారు, కలుషితమైన కంకర లేదా పిండిచేసిన రాయిని చిన్న మలినాలను బయటకు తీసి తర్వాత కడిగిన తర్వాత మాత్రమే వర్తించవచ్చు.

కాంక్రీటు ఇచ్చిన బ్రాండ్ యొక్క బలం యొక్క కనీసం 125% బలంతో కంకర లేదా పిండిచేసిన రాయి ఎంపిక చేయబడుతుంది. ఇటుక పిండిచేసిన రాయి, తగిన బలంతో పాటు, ఏకరీతి కాల్పులు (ఎరుపు రంగు), దట్టమైన మరియు సజాతీయ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉండాలి. ఫ్రాస్ట్ నిరోధకత కోసం కంకర మరియు పిండిచేసిన రాయి పరీక్షించబడాలి. సేంద్రీయ మలినాలతో కాలుష్యం ఇసుక కోసం అదే విధంగా తనిఖీ చేయబడుతుంది.

నీటి

కాంక్రీట్ పని కోసం ఉపయోగించే నీరు హానికరమైన మలినాలను కలిగి ఉండకూడదు. శుభ్రమైన నది, సరస్సు, బావి మరియు పంపు నీటిని సాధారణంగా ఉపయోగిస్తారు. చిత్తడి నేల, కలుషితమైన కర్మాగారం, అలాగే ప్రత్యేక పరిశోధన లేకుండా నిలిచిపోయిన సరస్సు నీరు కాంక్రీటు కోసం ఉపయోగించబడవు.

నీటి ఆమ్లత్వం లిట్మస్ పరీక్షను ఉపయోగించి నిర్ణయించబడుతుంది.ఇన్‌లెట్‌కు తగ్గించబడిన బ్లూ లిట్మస్ పరీక్ష గులాబీ రంగులోకి మారితే, నీటిలో ఆమ్లం ఉందని మరియు పరీక్ష లేకుండా ఉపయోగించబడదని ఇది సూచిస్తుంది.

కాంక్రీటుకు అత్యంత ప్రమాదకరమైన నీటిలో సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్ సమ్మేళనాల ఉనికిని గుర్తించడానికి, పరీక్ష నీటిని ఒక పరీక్ష ట్యూబ్‌లో పోస్తారు మరియు హైడ్రోక్లోరిక్ యాసిడ్ (తీసిన నమూనాలో 10%) తో ఆమ్లీకరించబడుతుంది. అప్పుడు 10% బేరియం క్లోరైడ్ ద్రావణాన్ని చిన్న మొత్తాన్ని జోడించండి. నీటిలో సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్ లవణాలు ఉంటే, తెల్లటి అవక్షేపం ఏర్పడుతుంది.

నిలబడి ఉన్న నీటిపై పునాదులను శంకుస్థాపన చేసేటప్పుడు లేదా సందేహాస్పద సందర్భాల్లో నీటి నాణ్యతను పరీక్షా నీరు మరియు కాంక్రీటుకు అనువైన నీటితో తయారు చేసిన ఘనాల సమాంతర పరీక్ష ద్వారా తనిఖీ చేయవచ్చు.

మైనింగ్ కంకరల అభివృద్ధిలో భద్రత

ఎక్స్కవేటర్లు, గురుత్వాకర్షణ సార్టింగ్, మెకానికల్ స్క్రీన్లు మరియు జల్లెడల సహాయంతో కంకరల యాంత్రిక వెలికితీతలో, ఈ యంత్రాంగాలతో పనిచేయడానికి అందించబడిన అన్ని భద్రతా నియమాలు గమనించబడతాయి.

చేతితో త్రవ్వినప్పుడు, త్రవ్విన మట్టిని జాగ్రత్తగా పర్యవేక్షించాలి, మట్టి కూలిపోయినప్పుడు ప్రమాదాలను నివారించడానికి లోతైన త్రవ్వకాన్ని ఎప్పుడూ అనుమతించకూడదు.

డెలివరీ, ఆధునీకరణ (సుసంపన్నం) మరియు పికెట్లకు జడ పదార్థాల డెలివరీ నిర్మాణ మరియు సంస్థాపన విభాగాలకు కేటాయించబడుతుంది, ఇది ఈ లైన్ నిర్మాణంపై అన్ని పనులను నిర్వహిస్తుంది.

ఫార్మ్వర్క్

పవర్ లైన్ టవర్ల పునాదుల కోసం కాంక్రీటు ఫార్మ్‌వర్క్ అని పిలువబడే ప్యానెల్‌లతో తయారు చేసిన చెక్క రూపాల్లో ఉంచబడుతుంది, ఇది ఫౌండేషన్ డిజైన్ యొక్క రూపురేఖలను వారి రూపురేఖలతో ఖచ్చితంగా పునరుత్పత్తి చేస్తుంది. ఫార్మ్‌వర్క్ కోసం, ప్లాన్ చేయని బోర్డులను ఉపయోగించడానికి ఇది అనుమతించబడుతుంది, అయితే కాంక్రీటు సులభంగా వెనుకబడి ఉండటానికి లోపలి భాగంలో తగినంత శుభ్రంగా మరియు మృదువైనది.

ఫార్మ్వర్క్ ఖర్చును తగ్గించడానికి, రెండోది ప్రత్యేక స్థావరాలపై తయారు చేయబడాలి మరియు రెడీమేడ్ బోర్డులతో పికెట్లపై పంపిణీ చేయాలి. క్లాస్ II మరియు III కలప ఫార్మ్‌వర్క్ ఉత్పత్తికి ఉపయోగించబడుతుంది.

సిమెంట్ ద్రావణం యొక్క ఎక్కువ చొరబాటు కోసం, ఫార్మ్‌వర్క్ ప్యానెల్లు "త్రైమాసికంలో" తయారు చేయబడతాయి మరియు అనేక స్టేషన్లలో ఉపయోగించబడేంత బలంగా ఉంటాయి. రవాణా, అసెంబ్లీ మరియు వేరుచేయడం సమయంలో, షీల్డ్‌లు అరిగిపోతాయి మరియు మరమ్మత్తు అవసరం కాబట్టి, అవసరమైన కలపను లెక్కించేటప్పుడు, నష్టాలు మరియు 10% మార్జిన్ పరిగణనలోకి తీసుకోబడతాయి.

గుంటలలో, ఫార్మ్వర్క్ ప్యానెల్లు కాంక్రీటుతో నిండిన పెట్టెల్లో సమావేశమవుతాయి.

దిగువ పెట్టెలను వ్యవస్థాపించే ముందు, డిజైన్ ఒకదానితో ఫౌండేషన్ బేస్ యొక్క వాస్తవ లోతు యొక్క సమ్మతిని తనిఖీ చేయడానికి, తుది అమరిక అన్ని గుంటల బేస్ స్థాయికి నిర్వహించబడుతుంది.

దిగువ ఫార్మ్‌వర్క్ బాక్సుల సంస్థాపన సమయంలో గొప్ప ఖచ్చితత్వాన్ని గమనించాలి, ఇది క్రింది పెట్టెల యొక్క స్థానం మరియు స్థావరాల సమరూపతను ఎక్కువగా నిర్ణయిస్తుంది.

దిగువ పెట్టెల సంస్థాపన ఖచ్చితంగా పై నుండి వ్యవస్థాపించబడిన టెంప్లేట్‌కు అనుగుణంగా ప్లంబ్ లైన్‌లో నిర్వహించబడుతుంది మరియు దాని నుండి సస్పెండ్ చేయబడిన యాంకర్ బోల్ట్‌లతో మార్గం యొక్క అక్షం వెంట తనిఖీ చేయబడుతుంది. అమరిక తర్వాత, దిగువ పెట్టె యొక్క రేఖాంశ మరియు విలోమ గోడలు తప్పనిసరిగా ఉండాలి. నిలువుగా మరియు వరుసగా సమాంతరంగా మరియు ట్రాక్ యొక్క అక్షానికి లంబంగా నిలబడండి మరియు తద్వారా దిగువ పెట్టెల మధ్యభాగం స్టెప్ యొక్క బేస్ యొక్క కేంద్రంతో సమానంగా ఉంటుంది.

ఈ స్థితిలో, బాక్సులను పిట్ యొక్క గోడలలో స్పేసర్లతో స్థిరపరుస్తారు, దాని తర్వాత ఫార్మ్వర్క్ ఇన్స్టాల్ చేయబడిందని భావిస్తారు.ఫార్మ్‌వర్క్ యొక్క తదుపరి స్థాయిల యొక్క సంస్థాపన మరియు అమరిక దిగువ పెట్టెలను నింపడం ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది మరియు ఈ సందర్భంలో అమరిక ప్రధానంగా మునుపటి పెట్టెల గోడలకు తదుపరి పెట్టెల గోడల సమాంతరతను నిర్వహించడంలో ఉంటుంది. దిగువ పెట్టెల కేంద్రాలతో వాటి కేంద్రాలను సరిపోల్చడం.

మధ్యస్థ వాటికి వ్యతిరేకంగా పునాదుల దిగువ భాగాల యొక్క చిన్న ప్రోట్రూషన్ల విషయంలో, ఫౌండేషన్ యొక్క అన్ని దశలకు ఒకేసారి మొత్తం ఫార్మ్వర్క్ను సమీకరించటానికి మరియు ఇన్స్టాల్ చేయడానికి ఇది అనుమతించబడుతుంది.

కాంక్రీటు యొక్క యాంత్రిక మోతాదు

కాంక్రీట్ మిక్సర్ మౌంట్ చేయబడింది, తద్వారా పిట్లోని ట్రేలో నేరుగా కాంక్రీటును అన్లోడ్ చేయడం సాధ్యపడుతుంది. బకెట్ వైపులా నిరంతర నేల కవచాలు వేయబడతాయి. కాంక్రీట్ మిక్సర్ బకెట్‌ను కంకరలతో లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు సౌలభ్యం కోసం, బకెట్‌కు సమీపంలో ఉన్న డెక్‌కు నిరంతర ట్రాలీ పట్టీని కుట్టారు.

కాంక్రీట్ మిక్సర్‌కు వారి డెలివరీని వేగవంతం చేయడానికి, కాంక్రీట్ మిక్సర్ నుండి 15 మీటర్ల కంటే ఎక్కువ దూరంలో ఉన్న బకెట్ వైపులా కంకర మరియు ఇసుకను ఉంచాలి.

కాంక్రీట్ మిక్సర్ పక్కన ఒక సిమెంట్ బాక్స్ ఏర్పాటు చేయబడింది. మిక్సర్ యొక్క మరొక వైపు నీటి బ్యారెల్ ఉంది.

ఆపరేషన్లో ఉంచడానికి ముందు, కాంక్రీట్ మిక్సర్ మరియు దాని మోటారును నేలకి అటాచ్మెంట్ తనిఖీ చేయాలి, అన్ని రాపిడి ఉపరితలాలు ద్రవపదార్థం చేయాలి, బోల్ట్లను కఠినతరం చేయాలి మరియు మొత్తం యూనిట్ యొక్క ఆపరేషన్ కదలికలో తనిఖీ చేయాలి.

సిమెంట్ స్ప్లాషింగ్ తగ్గించడానికి మరియు మిక్సింగ్ సమయంలో కాంక్రీట్ ద్రవ్యరాశిలో సిమెంట్ మెరుగైన పంపిణీని నిర్ధారించడానికి, సిమెంట్, బకెట్‌ను లోడ్ చేసేటప్పుడు, ఫిల్లర్ల మధ్య మధ్యలో పడటం అవసరం, కాబట్టి, ఇసుక మరియు కంకర మొదట లోడ్ చేయబడతాయి. బకెట్‌లోకి, ఆ తర్వాత సిమెంట్ మీటరింగ్ బాక్స్ అన్‌లోడ్ చేయబడుతుంది మరియు ఆ తర్వాత రెండవ బ్యాచ్ కంకర అన్‌లోడ్ చేయబడుతుంది. …

డ్రమ్ నింపిన తర్వాత, కాంక్రీటును కొంత సమయం పాటు తిప్పడం ద్వారా కలుపుతారు మరియు తరువాత అన్‌లోడ్ చేయబడుతుంది.

కాంక్రీట్ మిక్సర్తో పనిచేసేటప్పుడు జాగ్రత్తలు

• కాంక్రీట్ మిక్సర్‌పై పని చేయడానికి ప్రత్యేకంగా శిక్షణ పొందిన వ్యక్తిని నియమించారు, అతను కాంక్రీట్ మిక్సర్‌ను ప్రారంభించి, ఆపివేస్తాడు.
• కాంక్రీట్ మిక్సర్ యొక్క సంస్థాపన ప్రదేశానికి అనధికార వ్యక్తులు అనుమతించబడరు.
• కాంక్రీట్ మిక్సర్ యొక్క లోడింగ్ బకెట్ యొక్క గైడ్ ఛానెల్‌ల దగ్గర మరియు జాగ్రత్తలు తీసుకోకుండా పెరిగిన బకెట్ కింద నిలబడటం నిషేధించబడింది, అవి: యంత్రాంగం ఆగిపోతుంది మరియు బకెట్ గట్టిగా స్థిరంగా ఉంటుంది; ఎత్తబడిన బకెట్‌ను బ్రేక్‌తో పట్టుకోకూడదు కానీ రాట్‌చెట్ బిగింపు ద్వారా పట్టుకోవాలి.
• కాంక్రీట్ మిక్సర్ పనిచేస్తున్నప్పుడు మిక్సింగ్ డ్రమ్ లేదా కాంక్రీట్ మిక్సర్ యొక్క ఇతర కదిలే భాగాలను మీ చేతులతో తాకవద్దు. మెటీరియల్ అవశేషాల డ్రమ్ శుభ్రం చేయడానికి అవసరమైతే, మిక్సర్ను ఆపండి మరియు యంత్రాన్ని అనుకోకుండా ప్రారంభించలేమని నిర్ధారించుకోండి.
• ఏదైనా పరికరంతో డ్రమ్ నుండి కాంక్రీటును అన్‌లోడ్ చేయడంలో సహాయపడటం నిషేధించబడింది.
• కాంక్రీట్ మిక్సర్ కదలికలో ఉన్నప్పుడు మరమ్మత్తు లేదా సరళత పనిని నిర్వహించడం అనుమతించబడదు.
• యంత్రాంగాలను ఆపడం, శుభ్రపరచడం మరియు కందెన చేయడం, ఇంజిన్లను ఆపివేయడం, డ్రైవ్ బెల్ట్ తొలగించడం అవసరం.
• కాంక్రీట్ మిక్సర్ యొక్క మరమ్మత్తు సమయంలో, కార్గో బకెట్ తగ్గించబడుతుంది.
• కాంక్రీట్ మిక్సర్ యొక్క నష్టం లేదా ఇతర లోపాలు సంభవించినప్పుడు, మీరు వెంటనే పనిని ఆపివేసి, మీ సూపర్‌వైజర్‌కు తెలియజేయాలి.
• కాంక్రీట్ మిక్సర్ దగ్గర ఇంధనం లేదా చమురు కంటైనర్ల నిల్వ నిషేధించబడింది.

కాంక్రీట్ ప్లేస్మెంట్ పని యొక్క సంస్థ

పిట్లో కాంక్రీటును ఉంచడానికి ముందు, కింది కార్యకలాపాలు నిర్వహించబడతాయి: మెటల్ టెంప్లేట్ యొక్క సంస్థాపన, సంస్థాపన, అమరిక మరియు బందు, మెటల్ దశల సంస్థాపనకు పైన వివరించిన మాదిరిగానే.

కాంక్రీట్ బేస్‌లో వేయడానికి యాంకర్ బోల్ట్ టెంప్లేట్‌లను వేలాడదీయడం.యాంకర్ బోల్ట్‌లు సరైన థ్రెడ్ మరియు గింజలతో నేరుగా ఉండాలి, ధూళి లేకుండా ఉండాలి మరియు టెంప్లేట్ నుండి 100 - 150 మిమీ వరకు పొడుచుకు వస్తాయి.

మద్దతుల సంస్థాపన సమయంలో బోల్ట్‌లు "విజిల్" అని నిర్ధారించడానికి పైప్ విభాగాలను యాంకర్ బోల్ట్‌ల ఎగువన ఉంచాలి. పైపుల ఎత్తు 60 - 70 సెం.మీ., వ్యాసం 75 మిమీగా తీసుకోబడుతుంది. పైపు యొక్క అక్షం వెంట చెక్క చీలికలతో బోల్ట్‌లు వెడ్జ్ చేయబడతాయి. ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిన ఫార్మ్‌వర్క్ తనిఖీ చేయబడింది. గుంటల దిగువ విదేశీ వస్తువుల నుండి విముక్తి పొందింది.

గట్టిపడటం ప్రారంభమయ్యే ముందు కాంక్రీటు వేయాలి, అంటే, తయారీ క్షణం నుండి గంటన్నర కంటే ఎక్కువ వ్యవధిలో.

చేతితో తయారు చేసిన కాంక్రీటును బండ్లలోకి పోస్తారు, గుంతలోకి రవాణా చేస్తారు మరియు బండ్లను తిప్పికొట్టడం ద్వారా గుంతలో పడవేస్తారు. గడ్డపారలతో గొయ్యిలోకి కాంక్రీటును డంప్ చేయడం నిషేధించబడింది, ఎందుకంటే ఇది కాంక్రీట్ మాస్ యొక్క డీలామినేషన్కు దారితీస్తుంది.

పికెట్ కాంక్రీట్ మిక్సర్‌లో కాంక్రీటును తయారుచేసేటప్పుడు, కాంక్రీటు నేరుగా పిట్‌లోకి ట్రేలో వేయబడుతుంది. కాంక్రీటు 25 సెం.మీ కంటే ఎక్కువ మందపాటి పొరలలో వేయాలి.

కంకర లేదా పిండిచేసిన రాయి వినియోగంలో గణనీయమైన పొదుపులు నిర్మాణంలో ఉన్న కాంక్రీట్ మాసిఫ్‌లకు పెద్ద రాళ్లను, ఎండుద్రాక్ష అని పిలవబడే వాటిని జోడించడం ద్వారా సాధించవచ్చు.

ఎండుద్రాక్షలు రాయి యొక్క అతిపెద్ద కణ పరిమాణాన్ని మించి పరస్పర దూరం వద్ద చెకర్‌బోర్డ్ ఆకారంలో తాజాగా వేయబడిన ఏకీకృత పొరపై ఉంచబడతాయి. ఎండుద్రాక్ష శుభ్రంగా ఉండాలి మరియు అన్ని కంకర అవసరాలను తీర్చాలి. స్టాకింగ్ కోసం ఎండుద్రాక్ష మొత్తం కాంక్రీటు వాల్యూమ్లో 20% మించకూడదు.

వ్యక్తిగత బ్లాకుల concreting అంతరాయం లేకుండా చేయాలి.

concreting లో విరామాలు సమయంలో, మొదటి ఉమ్మడి పునాది పరిపుష్టి యొక్క పాదాల పైన మాత్రమే అనుమతించబడుతుంది.

బలవంతంగా విచ్ఛిన్నం అయిన సందర్భంలో, కాంక్రీటు యొక్క పై పొరలో ఎండుద్రాక్షలు ఉంచబడతాయి, ఇది ఉమ్మడికి కఠినమైన ఉపరితలం ఇస్తుంది.

పనిని పునఃప్రారంభించినప్పుడు, ధూళి మరియు శిధిలాల నుండి పాత కాంక్రీటు యొక్క ఉపరితలాన్ని పూర్తిగా శుభ్రం చేయడం, గట్టిపడటం చివరిలో ఏర్పడిన సిమెంట్ ఫిల్మ్‌ను తొలగించి, బలమైన నీటి ప్రవాహంతో ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయడం అవసరం.

భూగర్భజలాల కూర్పుతో, కాంక్రీటును నాశనం చేసే తక్షణ ప్రమాదాన్ని కలిగించదు, కానీ దానికి కొంత నష్టం కలిగించే అవకాశాన్ని మినహాయించదు, కాంక్రీటు యొక్క దట్టమైన నిర్మాణాన్ని పొందడంపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ అవసరం. ఈ సందర్భంలో, కాంపాక్షన్ సహాయంతో కాంక్రీటు వేయడం సిఫార్సు చేయబడింది.

పికెట్‌లపై విద్యుత్ వనరు ఉన్న ప్రదేశాలలో కాంక్రీట్ సంపీడనం వైబ్రేటర్‌లతో చేయబడుతుంది, లేకపోతే కుదింపు ర్యామర్‌లతో మానవీయంగా జరుగుతుంది.

కాంక్రీటు గట్టిపడటం ప్రారంభించే ముందు కాంక్రీటును ఉంచిన వెంటనే కాంక్రీట్ వైబ్రేషన్ చేయాలి. అందువల్ల, కాంక్రీటింగ్ ప్రారంభానికి ముందు, ఎలక్ట్రికల్ వైరింగ్‌ను కనెక్ట్ చేయడం, వైబ్రేటర్‌లను పరిశీలించడం మరియు పరీక్షించడం మరియు కార్మికులను రబ్బరు బూట్లు మరియు రబ్బరు చేతి తొడుగులతో సన్నద్ధం చేయడం అవసరం.

బేస్ను కాంక్రీట్ చేసేటప్పుడు, ఉపరితల వైబ్రేటర్ మరియు వైబ్రేటింగ్ హెడ్ ఉపయోగించబడతాయి.

కార్మికుల చేతులకు బదిలీ చేయబడిన షాక్‌ను తగ్గించడానికి, హ్యాండిల్స్ కాయిల్ స్ప్రింగ్‌లపై అమర్చబడి ఉంటాయి.

కాంక్రీటు డీలామినేషన్‌ను నివారించడానికి, కాంక్రీటు కుదింపు తర్వాత వైబ్రేటర్‌ను వెంటనే కొత్త ప్రదేశానికి తరలించాలి. కంపనం మరియు సంపీడనం టేబుల్ మధ్య నుండి మూలల వరకు నిర్వహించబడతాయి.

ఉద్యోగం ముగింపులో, వైబ్రేటర్ ఒక కాంక్రీట్ కార్మికుడిచే పూర్తిగా శుభ్రం చేయబడుతుంది మరియు ఎలక్ట్రీషియన్ ద్వారా తనిఖీ చేయబడుతుంది మరియు లూబ్రికేట్ చేయబడుతుంది.

వైబ్రేటర్‌లను క్రమానుగతంగా తనిఖీ చేయడం మరియు మరమ్మతు చేయడం కోసం, ఒక విడి వైబ్రేటర్‌ను పికెట్‌లో ఉంచాలి.

ఫార్మ్‌వర్క్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు మరియు కాంక్రీటును ఉంచేటప్పుడు భద్రత

• ఫార్మ్వర్క్ యొక్క సంస్థాపన మరియు కాంక్రీటును ఉంచడంపై పని చేస్తున్నప్పుడు, పని యొక్క భద్రతను నిర్ధారించడానికి క్రింది చర్యలను గమనించాలి.
• గొడ్డలిని గొడ్డలిపై సరిగ్గా అమర్చాలి మరియు ఆపరేషన్ సమయంలో గొడ్డలి బౌన్స్ అవ్వకుండా జాగ్రత్తగా చీలిక చేయాలి. హ్యాండిల్స్ మరియు హ్యాండిల్స్ తప్పనిసరిగా గట్టి చెక్కతో తయారు చేయబడి, ప్లానింగ్ మరియు సున్నితంగా ఉండాలి.నాజిల్ యొక్క సాంద్రత కోసం, హ్యాండిల్ గొడ్డలి బట్ నుండి 1 సెం.మీ పొడుచుకు వచ్చి లోహపు చీలికలతో వెడ్జ్ చేయబడాలి.
• సుత్తి సమ్మె కొద్దిగా కుంభాకారంగా ఉండాలి, బెవెల్డ్ లేదా పడగొట్టకూడదు.
• పోస్ట్, రాక్ మొదలైన వాటిలో గొడ్డలిని నడపడం నిషేధించబడింది. మరియు గొడ్డలి పడి కార్మికులు గాయపడవచ్చు కాబట్టి దానిని తాత్కాలికంగా నిలిపివేయండి.
• పలకలు లేదా బోర్డులను కత్తిరించేటప్పుడు గొడ్డలితో కాళ్లను గాయపరచకుండా ఉండటానికి, వడ్రంగి తన కుడి పాదాన్ని కత్తిరించిన బోర్డు నుండి మరింత దూరంగా ఉంచాలి.
• హ్యాండ్‌సాతో కలపను కత్తిరించేటప్పుడు, కట్టింగ్ బ్లేడ్‌కు మార్గనిర్దేశం చేయడానికి చెక్క ముక్కను ఉపయోగించండి, మీ వేళ్లకు కాదు, మరియు కత్తిరించాల్సిన వస్తువును మీ మోకాలిపై కాకుండా గట్టి మద్దతుపై ఉంచండి.
• పగుళ్లు లేదా విరిగిన పళ్ళు ఉన్న రంపాలను ఉపయోగించవద్దు.
• కార్మికుల మధ్య నిరంతర ఫ్లోరింగ్ లేనప్పుడు పైన మరియు క్రింద (ఒకదానిపై ఒకటి) ఏకకాలంలో పనిని నిర్వహించడం నిషేధించబడింది.
• పనిముట్లను నిచ్చెనలపై ఉంచవద్దు, ఎందుకంటే అవి కింద పని చేసే వ్యక్తులు పడి గాయపడవచ్చు.
• ట్రాలీలలో కాంక్రీటును పంపిణీ చేయడానికి రోలర్ బోర్డులను గుంటల అంచుల దగ్గర ఉంచకూడదు.
• కాంక్రీటును పోయడం లేదా కందకంలోకి రాళ్లను తగ్గించడం, ప్రతిసారీ తవ్వకం కార్మికులను హెచ్చరించడం అవసరం.
• ప్రధాన ఫార్మ్వర్క్ ఖచ్చితంగా స్థిరంగా ఉండాలి. కార్యాలయంలో సుత్తితో కూడిన గోర్లు, పైకి పొడుచుకు వచ్చిన పాయింట్లతో బోర్డులను కలిగి ఉండటం నిషేధించబడింది.
• నేల స్థాయికి పైన ఉన్న మద్దతు కోసం కాంక్రీట్ పునాదులను నిలబెట్టినప్పుడు, పరంజా మరియు నిచ్చెనలు మన్నికైన పదార్థం నుండి ఏర్పాటు చేయబడతాయి.
• పరంజా మరియు మెట్ల నేల ప్రతిరోజూ శిధిలాలు, బురద, మంచు మరియు మంచు నుండి శుభ్రం చేయాలి మరియు తడి మరియు అతిశీతలమైన వాతావరణంలో, ఇసుక లేదా బూడిదను రోజుకు చాలా సార్లు చల్లుకోవాలి.
• ఎలక్ట్రిక్ వైబ్రేటర్‌తో పని చేస్తున్నప్పుడు, దాని శరీరం విశ్వసనీయంగా గ్రౌన్దేడ్ అవుతుంది మరియు వైబ్రేటర్‌కు కరెంట్ సరఫరా చేసే కేబుల్ తప్పనిసరిగా రక్షిత కవచాన్ని కలిగి ఉండాలి.
• వైబ్రేటర్లతో పనిచేసే కాంక్రీట్ మిక్సర్లు రబ్బరు బూట్లు మరియు రబ్బరు చేతి తొడుగులు ధరించాలి.

శీతాకాలంలో కాంక్రీటు పని యొక్క లక్షణాలు

శీతాకాలంలో కంకరల నిల్వపై పెరిగిన అవసరాలు విధించబడతాయి. ఇసుక, కంకర మరియు పిండిచేసిన రాయిని మట్టి మరియు మంచుతో కలపడం ఆమోదయోగ్యం కాదు, కాబట్టి వాటిని ప్రత్యేక అంతస్తులలో నిల్వ చేసి తారు కాగితంతో కప్పాలి.

శీతాకాలంలో కంకరలను కడగడంపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ ఉండాలి.

గ్రావెల్ గ్రీన్హౌస్లలో కడుగుతారు. కంకర + 10 ° C ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయబడుతుంది మరియు తరువాత నీటితో కడుగుతారు.

తయారీ సమయంలో కాంక్రీటు మిశ్రమం మరియు ఉంచిన తర్వాత మొదటిసారి కాంక్రీటు ఘనీభవనానికి గురవుతుంది.

మాసిఫ్ ముగిసిన ఏడవ రోజు కంటే ముందుగా లేదా 50 కిలోల / సెం.మీ 2 బలాన్ని చేరుకున్నప్పుడు కాంక్రీటు గడ్డకట్టడం అనుమతించబడదు.

తాజాగా ఉంచిన మరియు కుదించబడిన కాంక్రీటు కనీసం 1 ° ఉష్ణోగ్రత కలిగి ఉండాలి మరియు సానుకూల గాలి ఉష్ణోగ్రతతో ఒక గొయ్యిలో ఉండాలి. గాలి ఉష్ణోగ్రత పడిపోయిన వెంటనే, కనీసం తాత్కాలికంగా, 0 ° కు, శీతాకాలపు పని కోసం సూచనల ప్రకారం కాంక్రీటింగ్ పనిని నిర్వహించాలి, ఈ క్రింది వాటిని గమనించాలి. ఇసుక మరియు కంకర (పిండిచేసిన రాయి) కరిగించటానికి సరిపోతుంది, తద్వారా వాటి ఉష్ణోగ్రత + 1 ° కంటే తక్కువగా ఉండదు. నీటిని 60-80 డిగ్రీల వరకు వేడి చేయాలి.

కాంక్రీట్ మిశ్రమం యొక్క తయారీని ప్రత్యేకంగా ఏర్పాటు చేయబడిన గ్రీన్హౌస్లలో లేదా ఏకకాలంలో పదార్థాలను వేడి చేసే ఓవెన్ ద్వారా వేడి చేయబడిన టెంట్లో తప్పనిసరిగా నిర్వహించాలి. టెంట్ ఫ్లోర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత + 1 ° C కంటే తక్కువగా ఉండకూడదు.

శరదృతువు-శీతాకాల కాలంలో, బయటి ఉష్ణోగ్రత గణనీయంగా 0 ° కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, చుట్టుపక్కల నేల నుండి వేడి ప్రవాహం కారణంగా మూసివేసిన పిట్‌లోని ఉష్ణోగ్రత సానుకూలంగా (0 ° పైన) ఉంటుందని అనుభవం చూపిస్తుంది. అందువల్ల, ఫౌండేషన్ పిట్ను కాంక్రీట్ చేయడానికి ముందు వెంటనే శీతాకాలంలో త్రవ్వాలి మరియు వెంటనే చెక్క పొర మరియు 10 సెం.మీ పొర వదులుగా ఉన్న మంచు లేదా 10 సెం.మీ పొర సాడస్ట్, గడ్డి మాట్స్ మరియు ఇలాంటి ఉష్ణ రక్షణతో కప్పబడి ఉండాలి.

కాంక్రీటు మిశ్రమాన్ని తగ్గించడం కోసం కవర్‌లో ఒక హాచ్ వదిలివేయాలి, ఇది ట్రాలీలతో లోడ్ చేయబడుతుంది.

పిట్‌లోని ఉష్ణోగ్రత 0 ° కంటే తక్కువగా పడిపోయిన సందర్భాల్లో, కాంక్రీటును ఉంచే ముందు చాలా రోజులు వేడెక్కడం అవసరం మరియు పిట్‌లోని ఉష్ణోగ్రత కనీసం + 1 ° పెరిగినప్పుడు మాత్రమే కాంక్రీట్ చేయడం ప్రారంభించాలి.

చాలా తీవ్రమైన మంచులో లేదా చాలా స్తంభింపచేసిన పిట్‌లో పరిసర నేల యొక్క వేడి కారణంగా దానిలో ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం సాధ్యం కాకపోతే, పిట్ లేదా మాసిఫ్‌ను వేడెక్కడం యొక్క కృత్రిమ పద్ధతులను ఆశ్రయించడం అవసరం.

కాంక్రీట్ కూర్పుల పట్టికలో పేర్కొన్న మొత్తంతో పోలిస్తే శీతాకాలంలో బ్యాచ్లో సిమెంట్ మొత్తాన్ని పెంచడం నిషేధించబడింది. శీతాకాలంలో బ్యాచ్‌కు నీటిని అదనంగా తగ్గించాలని సిఫార్సు చేయబడింది. శీతాకాలపు కాంక్రీటు వేసవి కాంక్రీటు కంటే మందంగా ఉండాలి కాబట్టి, దానిని వేసేటప్పుడు, అది రీన్ఫోర్స్డ్ మరియు బాగా కుదించబడిందని నిర్ధారించుకోవడం అవసరం.

గట్టిపడటం

స్థానాలు మరియు కుదించబడిన కాంక్రీటు యొక్క సాధారణ అమరిక కోసం, తగిన ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమను నిర్ధారించడం అవసరం. వేడి మరియు పొడి గాలుల నుండి తాజా కాంక్రీటును రక్షించడానికి ఇది సిఫార్సు చేయబడింది.

వేసవిలో తాజాగా వేయబడిన కాంక్రీటు యొక్క ఉపరితలం యొక్క తేమను తడి, క్రమపద్ధతిలో రోజుకు అనేక సార్లు మాట్స్, ఫోమ్ లేదా గడ్డి మాట్లతో కప్పడం ద్వారా సాధించబడుతుంది.

కాంక్రీటును ఉంచిన తర్వాత మొదటి రోజుల్లో ఇటువంటి కార్యకలాపాలు నిర్వహించబడతాయి.

ఫార్మ్వర్క్ యొక్క ఫైరింగ్ కాంక్రీటు దాని డిజైన్ బలంలో 25% చేరుకోవడం కంటే ముందుగా అనుమతించబడదు. మద్దతు యొక్క నాలుగు పునాదులపై కాంక్రీటు పని చివరిలో మాత్రమే టెంప్లేట్లు తీసివేయబడతాయి మరియు విడదీయబడతాయి.

కాంక్రీటు యొక్క ప్రాసెసింగ్

ఫార్మ్వర్క్ను తొలగించిన తర్వాత, కాంక్రీటులో కనిపించే అన్ని లోపాలు - షెల్లు, పేలవంగా మిశ్రమ కంకరల పొరలు మొదలైనవి జాగ్రత్తగా తొలగించబడాలి. ఇది చేయుటకు, బలహీనమైన కాంక్రీటు విరిగిపోతుంది, నీటితో కడుగుతారు మరియు దెబ్బతిన్న ప్రాంతం చక్కటి కంకరతో తాజా కాంక్రీటుతో నిండి ఉంటుంది.

వాతావరణ ప్రభావాల నుండి భూమి యొక్క ఉపరితలం క్రింద ఉన్న కాంక్రీటు ద్రవ్యరాశిని రక్షించడానికి, కాంక్రీటు ఉపరితలం సిమెంట్ మోర్టార్ ("ఇస్త్రీ") తో రుద్దుతారు.

కాంక్రీటు పనుల నియంత్రణ మరియు అంగీకారం

నిర్దిష్ట పనుల కాలంలో, ప్రతి పికెట్ వద్ద ఒక నిర్దిష్ట పని లాగ్ తప్పనిసరిగా ఉంచాలి.

పునాదిని కాంక్రీట్ చేయడం ముగింపులో, దాని పాస్పోర్ట్ సంకలనం చేయబడింది, ఇది ఇతర పత్రాలతో పాటు, ఈ లైన్ కోసం ఉత్పత్తి మరియు సాంకేతిక డాక్యుమెంటేషన్ సెట్కు జోడించబడింది.

కాంక్రీటు పునాదుల బలం 20 x 20 x 20 సెంటీమీటర్ల నియంత్రణ ఘనాలను ఉపయోగించి నిర్ణయించబడుతుంది, ఇవి ప్రతి పికెట్‌లో విడిగా ఫౌండేషన్‌లో వేసేటప్పుడు కాంక్రీటుతో తయారు చేయబడతాయి.

క్యూబ్‌లు ఉంచబడిన కాంక్రీటు యొక్క మోడ్‌కు అనుగుణంగా ఉండే మోడ్‌కు అనుగుణంగా నిల్వ చేయబడతాయి మరియు అవి తయారు చేయబడిన పికెట్ సంఖ్య మరియు వాటి ఉత్పత్తి తేదీతో గుర్తించబడతాయి.

కాంక్రీట్ పనుల అంగీకారం కంట్రోల్ క్యూబ్స్ యొక్క పరీక్ష ఫలితాల ఆధారంగా మరియు పూర్తయిన ఫౌండేషన్‌లోని కాంక్రీటు పరీక్ష, ఫౌండేషన్ యొక్క బాహ్య కొలతలు తనిఖీ చేయడం, అలాగే లెవలింగ్ మార్కుల ఆధారంగా నిర్వహించబడుతుంది. వ్యక్తిగత పునాదుల ఎగువ ఉపరితలాలు.

పునాది యొక్క గోడలను సుత్తితో కొట్టడం ద్వారా కాంక్రీటు పరీక్షించబడుతుంది. అధిక-నాణ్యత కాంక్రీటు స్పష్టమైన మరియు సోనరస్ ధ్వనిని విడుదల చేయాలి.